PPフィルム造粒機

製品概要

PPフィルム造粒機は、使用済みPPフィルムの回収・再生専用に設計された特殊な造粒設備です。先進的なコンパクターによる団粒供給システムを備え、丸巻きや束状のふわふわした廃フィルムを直接処理でき、事前の破砕工程を不要にします。本設備は、圧縮・予熱、溶融・塑化、不純物除去および脱気などの複数の工程を経て、使用済みフィルムを含水率≤0.3％、気泡のない高品質な再生ペレットへと効率的に変換します。標準モデルの生産能力は100～1500kg/hで、お客様の実際の生産量ニーズに応じてカスタマイズが可能です。プラスチックリサイクル企業が再生効率を向上させ、生産コストを削減するための核心設備です。

技術原理

PPフィルム造粒機は、コンパクターと単一スクリュー押出機を一体化したプロセスを採用し、使用済みフィルムを原料から最終製品のペレットまで、全工程を効率的に処理します。まず、丸巻きまたは束状の使用済みフィルムをそのままコンパクター（団粒バケット）へ投入し、高速回転する動刃と定刃によって切断・破砕を行います。高速摩擦により発生した熱で素材自体が温まり、もともとふわふわしていたフィルムは加熱・収縮して均一な団粒となり、積み重ね密度が3～5倍に向上。これにより、後の供給工程での橋架けや詰まりを防ぎます。圧縮された団粒はスムーズに押出スクリューへ供給され、段階的な加熱とスクリューによる剪断作用で溶融・塑化が完了します。さらに80～120メッシュの多段フィルターで徹底的に不純物を除去し、同時に脱気・脱湿工程を実施して材料中の水分と不純物を除去します。最後に水冷による形状固定後、ダイス切粒またはストランド切粒方式で均一な再生ペレットを製造します。全体のプロセスはコンパクトかつ高効率で、追加の破砕工程は不要です。

性能パラメータ

1. 標準モデルの生産能力：100～1500kg/h
2. スクリュー径：φ75～φ200mm
3. 主機パワー：37～355kw
4. 材料の積み重ね密度向上：3～5倍
5. 製品ペレットの含水率：≤0.3％
6. フィルタ精度：80～120メッシュ
7. スクリューおよびシリンダー材質：38CrMoAlA、二層金属材質、窒素処理済み
8. 加熱方式：電気加熱、電磁加熱
9. 加熱器材質：アルミ鋳造、銅鋳造、雲母、セラミック加熱器
10. 電動機ブランド：Siemens、ABB、Weg、または国内トップブランド
11. 切粒方式：ダイス切粒、ストランド切粒
12. 軸受ブランド：NSK、SKF、INA、FAG、または国内トップブランド
13. インバーターブランド：ABB、FUJI、Delta、Siemens
14. 納期：70～80営業日
15. 保証期間：書類発行日より13か月
16. 商標／ブランド：PURUI
17. 生産地：NANTONG

核心的優位性

1. コンパクターによる供給で橋架けなし：コンパクターの団粒供給システムにより、ふわふわしたフィルムを高密度の団粒へと圧縮。従来の造粒機で見られた供給時の空転や不均一供給の問題を根本的に解決し、設備の連続安定稼働を確保します。
2. 自己摩擦による予熱で省エネ：コンパクター内で高速摩擦により素材が自ら温まり、別途の予熱設備が不要。これにより塑化効率が向上するとともに消費電力も大幅に削減され、1トン当たりの加工で15％以上の節電が可能となります。
3. 事前の破砕工程を省略：丸巻きや束状の使用済みフィルムをそのまま投入できるため、破砕設備や人手を別途用意する必要がなく、作業員を1～2名削減。生産工程が大幅に簡素化され、人件費および設備投資コストを低減できます。
4. 優れた脱気・脱湿効果：多段の脱気・脱湿プロセスにより、製品の含水率を≤0.3％に抑え、気泡のない高品質なペレットを実現。不良品率は3％以内に抑えられ、高品質再生原料の使用要件を満たします。
5. 生産能力のカスタマイズ対応：お客様の実際の生産ニーズに合わせて機種をカスタマイズ可能。100～1500kg/hという広い生産能力範囲で、規模の異なるリサイクル加工企業に対応します。
6. 核心部品の高い信頼性：スクリュー・シリンダーには窒素処理済みの38CrMoAlAまたは二層金属材質を採用。モーターや軸受、インバーターはいずれも国際的一流ブランドまたは国内優良ブランドを使用しており、設備の耐用年数が長く、運転安定性も高いです。

製品の核心価値

1. 生産工程の簡素化：独立した破砕工程を省き、人件費を削減し、生産工程の複雑さと運用コストを低減します。
2. 高効率・省エネによるコスト削減：素材の自己摩擦による予熱で塑化効率が向上し、1トン当たりの加工で15％以上の節電が可能。長期運用ではエネルギー消費コストを大幅に節約できます。
3. 生産能力と品質の向上：24時間稼働で1日最大36トンの生産が可能。不良品率は3％以内に抑えられ、生産端材は100％閉ループで再利用できるため、原料利用率と生産効率が向上します。
4. 多様な廃フィルムへの適応：農業用ハウスフィルム、包装用ラップフィルム、BOPP/CPP工業用フィルム、宅配便用ビニール袋、熱収縮フィルムなど、さまざまな使用済みPPフィルムを処理可能。適用範囲が広いです。
5. ニーズに応じたカスタマイズ対応：お客様の生産量ニーズに合わせて機種をカスタマイズ可能。規模の異なる企業の生産ニーズに柔軟に対応し、投資回収期間を短縮します。

ターゲット顧客層

プラスチックフィルム製造工場、使用済みプラスチックリサイクル工場、包装資材企業、再生資源会社など、使用済みPPフィルムの処理を必要とする企業。小規模なリサイクル工房から大規模な再生資源加工企業まで、それぞれの生産能力ニーズに応じて適切な機種を選択できます。

適用シーン

PPフィルム造粒機は、主に各種使用済みPPフィルムの回収・再生に活用されます。農業用ハウスフィルムの季節後の回収処理、包装企業から出るラップフィルムの端材回収、宅配便業界の廃棄ビニール袋の再生加工、工業用BOPP/CPPフィルムの循環利用、さらには熱収縮フィルムのリサイクル・再製造など、幅広い用途があります。各種使用済みPPフィルムを高品質な再生ペレットへと変換することで、これらのペレットは再びプラスチックフィルムや射出成形品の生産に使用でき、資源の循環利用を実現。企業の原料調達コストを削減するとともに、プラスチック廃棄物による環境負荷の低減にも貢献します。

業界の課題解決策

1. ふわふわしたフィルムの供給問題の解決：従来の造粒機では、ふわふわしたフィルムの供給時に空転や不均一供給が起こり、設備の頻繁な停止が生産効率を低下させていました。PPフィルム造粒機のコンパクター系統は素材を高密度の団粒へと圧縮し、供給を均一かつ安定に保つことで、設備の稼働停止を防ぎ、生産効率の向上を実現します。
2. 追加の破砕工程の不要化：従来の廃フィルム造粒では、事前に破砕設備を導入する必要があり、工程と人件費が増加していました。本設備は丸巻きや束状のフィルムを直接処理できるため、破砕工程を省略し、作業員を1～2名削減。人件費と設備投資コストを大幅に低減できます。
3. 塑化効率と生産能力の向上：素材の塑化が不十分で生産能力が低いという課題に対し、本設備は自己摩擦による予熱とスクリューによる剪断・溶融塑化の組み合わせにより、塑化効率を大幅に向上させ、24時間稼働で1日最大36トンの生産が可能に。企業の生産規模拡大を効果的に支援します。
4. ペレットの気泡問題の解決：従来の湿式造粒では、ペレットに気泡が多く、不良品率が高い傾向がありました。本設備は多段の脱気・脱湿プロセスを採用し、製品の含水率を≤0.3％に抑え、気泡を完全に排除。不良品率は3％以内に抑えられ、製品の品質と市場競争力を向上させます。
5. 生産端材の閉ループ再利用の実現：生産過程で発生する端材は100％設備に戻して再加工でき、原料の完全利用を実現。これにより原料コストと廃棄物排出量をさらに低減できます。

よくある質問 FAQ

Q1：PPフィルム造粒機はどのような使用済みフィルムを処理できますか？
A：本設備は農業用ハウスフィルム、包装用ラップフィルム、BOPP/CPP工業用フィルム、宅配便用ビニール袋、熱収縮フィルムなど、さまざまな使用済みPPフィルムを処理できます。適用範囲が広いです。
Q2：使用済みフィルムを事前に破砕する必要がありますか？
A：必要ありません。本設備はコンパクターによる団粒供給システムを備えており、丸巻きや束状のふわふわしたフィルムを直接処理できるため、個別の破砕工程を省略し、生産工程を簡素化できます。
Q3：設備の生産能力範囲はどのくらいですか？カスタマイズは可能ですか？
A：標準モデルの生産能力は100～1500kg/hですが、お客様の実際の生産量ニーズに応じて機種をカスタマイズすることも可能です。規模の異なる企業の生産ニーズに柔軟に対応します。
Q4：製品ペレットの品質はどうですか？気泡はありますか？
A：本設備は多段の脱気・脱湿プロセスを採用しており、製品の含水率を≤0.3％に抑えています。ペレットは気泡がなく、外観も良好。不良品率は3％以内に抑えられます。
Q5：設備の納期と保証期間はどのくらいですか？
A：納期は70～80営業日、保証期間は書類発行日より13か月です。核心部品はいずれも優良ブランドを使用しており、運転安定性が確保されています。
Q6：この造粒機を使用することで、どのようなコスト削減が期待できますか？
A：破砕工程を省略できるため、作業員を1～2名削減。また、1トン当たりの加工で15％以上の節電が可能。生産端材は100％閉ループで再利用できるため、人件費、エネルギー消費、原料コストを大幅に低減できます。